优势理念打造“节约扬电”

 “中国华电集团公司优秀发电企业的优势体现在哪里？体现在管理理念的先进，体现在管理水平的高低，但最终体现在生产经营指标的优化上，实现低成本运营”。这是该公司领导班子在深入学习科学发展观和江苏省人民政府“资源节约、电力先行”的有关文件要求后提出的全新理念。理念的创新掀起了扬电公司干部员工从大处着眼，小处着手，在创建资源节约型企业中，全力打造优势企业的热潮。公司主要领导把“资源节约”放到企业发展战略高度，将“节能降耗，对标管理”作为企业又好又快发展的主旋律。企业内部多种媒体广泛宣传资源节约与打造优势企业的内在关系，“从点滴做起，为节能降耗作贡献”大讨论、“我为节能降耗献一计”合理化建议、节约型企业知识竞赛、发出倡议书等形式多样的活动，引导全员强化节约意识，养成节约习惯，形成了“人人关心、个个参与节能降耗工作”的浓郁氛围，干部员工自觉检点各自工作岗位上、生活环境中、所见所闻中的不节约行为。通过深入开展节能降耗劳动立功竞赛、小指标竞赛、预算费用承包管理，不断完善激励机制，最大限度地发挥全员节能降耗的积极性和创造性。公司从上到下，每一个影响企业效益和竞争力的管理行为、细节操作，都事无巨细地向有利于优化经济指标靠拢。“节约”意识已经融入干部员工工作生活的各个方面，各部门加强耗材管理，大家时时处处精打细算，过紧日子。无纸化办公被广泛运用，办公设备“不停机”、公共区域“长明灯”、“长流水”现象销声匿迹，员工浴室用水、用汽量也是根据季节悉心调整，检修员工就连一张砂皮都撕成四半用，修旧利废等群众性降本增效活动更是开展得如火如荼。面对这些近乎“小气”的做法，干部员工们都说：一分钱、一滴水、一度电、一张纸似乎微不足道，但是积少成多，聚沙成塔，涓涓细流可以汇成江海，点点滴滴积攒起来，就是个惊人的数字，据统计，全国每年因办公场所电脑、打印机等电器待机而浪费掉的电能就达12亿千瓦时。优势与成本紧密相联，干部员工不满足于简单的“抠省”，瞄准更大的挖潜空间——精细化管理。

精细管理打造“集约扬电”

资源节约，不仅是发电企业取得良好经济和社会效益的根本，也是实现可持续发展的必由之路。围绕低成本运营、集约化经营，扬电公司把精细化管理全方位渗透到规范经营行为、优化运行方式、开展技术改造等各个领域，不断完善管理机制，降低发电成本，在“增效节支”中全面推进资源节约型企业建设。

 成本领先，是落实资源节约，提升企业竞争力的关键。该公司依据 “凡事有章可循，凡事有人负责、凡事有据可查，凡事有人监督”的精细化管理理念，建立了一整套标准化、规范化的经营管理制度，将各项经济活动全部纳入预算管理，做到全局预算、及时纠偏、刚性考核。人人都有预算指标，人人都有预算压力，人人都参与预算控制，经营活动始终受于可控受控状态。

企业经营，省下的就是赚下的。煤炭成本占发电成本75%以上，煤价一路飙升，该公司紧紧牵住煤炭经营管理这个“牛鼻子”，加强对国家宏观经济的研究，全天候跟踪煤炭市场行情，重视市场预测，超前谋划决策，多渠道寻找新的煤源，组织低成本煤泥、煤沙掺烧平抑煤价上扬。采购中强化效能监察，细化电煤组织、运输、交货、接卸四个节点的管理，把好煤炭量质价关，尽可能减少中间环节，努力降低变动成本，确保入厂煤“足斤足两”，炉煤热值差始终控制在0.12—0.23 MJ/Kg，优于一流发电企业考核指标，从2003年加入华电集团公司到2006年底，通过亏吨亏卡索赔额达3419万元，煤炭单位成本控制位居华电集团公司先进水平。与此同时，在物资管理上，该公司建立完善了物资内部审核、经营核算、询价监控等内控制度，坚持主渠道进货，对分承包供应商进行资格认证，实行优胜劣汰动态管理，做到一般物资比价采购，大宗物资招议标。与此同时，从保障供应，降低存量出发，全面清仓利库，做到急用库存，存量定额，减少资金积压，并对部分物资实行“零库存”。在工程、合同和验收“三项”管理上，实行合同承办部门集体会审制度，对金额超过50万元的物资采购，金额超过20万元的建筑、安装工程项目，通过招议标方式确定。针对修理费、管理费、材料费在成本管理中弹性大的特点，推行“三费”定额承包，一次包死，不留余地，各部门费用年年都有不同程度的下降。

精细管理出效益，在深挖潜能，努力降低发电成本中，该公司叫响了向运行管理要经济环保效益的最强音，尝到了资源利用效率提高的甜头。通过深刻分析影响经济运行的各种因素，深入开展对标管理和节能评价工作，将13项主要运营指标和华电集团公司及全国同类型机组的先进指标相比较，找差距，诊原因，抓整改，及时修订了《锅炉点火、助燃用油奖惩办法》、《节水、节电奖惩办法》、《值际竞赛工作条例》等精细化管理制度，将指标完成情况纳入考核和奖励体系中，使节能降耗工作的成效和利益挂钩，定期评优。在确保机组安全稳定运行的前提下，运行员工努力优化运行方式。针对不同煤种、煤质，优化调整锅炉燃烧，努力压红线运行，降低供电煤耗。通过精心调整、合理调度，提高掺烧水平，减少煤炭消耗，有效降低低负荷助燃用油，缩短机组启停时间，节省厂用电率。燃油泵采取油枪激活启动，避免空载运行，年节约厂用电90万千瓦时。根据气温变化，33万千瓦机组冬季三个月停用一台循泵，22万千瓦机组切换至低速运行，降低厂用电0.25%，年节约用电约500万千瓦时。供油系统油泵运行方式改进后，全年少耗电45万千瓦时。运行员工克煤必省、度电必节、滴油必控，供电煤耗、飞灰、水耗、油耗等各项小指标得到不断下降。与此同时，该公司积极响应国家节能调度政策，优化电源结构，灵活运用33万千瓦机组替代本公司22万千瓦机组发电，并开展厂际间替代发电，有效降低了煤炭消耗和烟气排放，实现“增效减污”，促进了低成本运行，提高了企业市场竞争优势。即便在煤炭与电价形成剪差的恶劣经营环境中，该公司也年年超额完成董事会下达的经营目标利润。

科技创新打造“节能扬电”

技术创新，科技兴企，是企业不断提升竞争优势的制胜法宝。该公司坚持不懈地结合实际开展设备改造和技术创新。以提高发电效率、降低能耗、减少排放为重点，找准安全、效益和环保的结合点，加强节煤、节油、节电、节水新技术的推广运用。

该公司积极跟踪、运用发电与环保方面的新技术、新工艺，提高科技含量高，优化升级旧设备，淘汰落后生产力。1998年20万千瓦#4机组汽轮机调速系统技术改造，作为国产20万千瓦机组采用纯电调DEH改造调速系统的首次尝试，成功投运后，一年节约煤炭5700吨。两台20万千瓦机组技术改造之前，设备陈旧、工艺落后，能耗高、安全性差、自动化程度低，该公司经过筹资8390多万元，利用先进的三维技术，对两台20万千瓦机组进行了大规模的节能增容技术改造，淘汰了落后的工艺和装备，使每台机组提高出力2万千瓦，煤耗降低15克/千瓦时，锅炉效益提高了1.5%，锅炉飞灰可燃物从来6%—7%降低到5%以下，以年发电25亿千瓦时计算，节约标准燃煤达37500吨。随后，又投入2500万元对两台22万千瓦机组锅炉电除尘器技术升级改造，使烟尘排放浓度进一步降低到远低于国家排放标准100mg/m3以下，从源头上遏制各类污染物的排放量。一连串的大手笔节能技改，使该公司成为省电力系统建设资源节约型发电企业的窗口。

在节能技改上，该公司抓大不放小，凡是有节能潜力可挖的项目，在资金人力上都优先安排，力争早实施早见效。通过提高高温过热器、高温再热器等受热面的材质、加强设备治理，降低锅炉“四管”爆漏，锅炉非停次数从一年最高的12次下降到一年只有一次的最好记录，2006年未发生一次非停，使锅炉启停点火用油用油量大幅度减少，实现了22万千瓦机组年用油量最低为148吨的同类型机组先进水平。2006年对33万千瓦#7机组凝汽器不锈管积垢进行清洗、改造循泵叶轮，并对抽空气管进行整治，使机组真空提高了2Kpa。#4机组高、低加系统改进及除氧蒸冷器、#1高加疏冷器投用后，使汽机回热系统性能大为改善，给水温度提高了10℃，最高温度达到252℃，煤耗下降1g/kwh多。22万千瓦#4机组冷却塔更换填料后，冷却能力从原来的85.3%提高到100.3%。在全年气象条件下，改造后出塔水温比改造前降低了2.52℃，机组真空提高1.088 kPa，按机组年运行时间6000小时计算，节约标煤4199.7吨。锅炉三次风改造后，飞灰可燃物下降近2个百分点，供电煤耗下降2.5g/kwh。锅炉空预器更换后，空预器漏风明显减少，漏风率下降到10%以内，供电煤耗下降2g/kwh左右。针对威胁安全生产、影响经济效益的难点，特别是33万千瓦新机组存在的先天性问题，该公司大力开展群众性QC挂牌攻关活动。仅2006年就奖励攻关项目组成员18万元，较好地解决了#6、#7机组热风隔绝门漏风、#7机组真空偏低和#1瓦瓦温高、提高石子煤系统可靠性和厂用电快切系统可靠性等15项攻关课题。

瞄准生产关键性指标，该公司全面推进科技进步与技术创新，加强设备治理和改造，为节能降耗提供了强有力的技术支撑。在节电方面，该公司先后对低加疏水泵、给煤机等辅机进行变频调节技改，年节电量达16万千瓦时。灰渣泵电机改为调速控制后，节电效果达25.8%,年节约用电72万千瓦时。#4、#6、#7电除尘器的控制方式由火花控制改造成简易脉冲供电，在不影响除尘效率的情况下，一个高压电场每天降低电耗437.5千瓦时。在节水方面，2003年，该公司对发电机制氢系统进行技术改造，使年耗水量达4.5—6万吨的制氢系统冷却水源改用大运河水循环冷却，结束了制氧系统长达15年使用深井水冷却的历史，有效地节约了地下水资源。在节油方面，该公司积极采用节油型燃烧技术，投资60万元将两台22万千瓦机组锅炉一层燃烧器改直接点火燃烧器，年节约用油近千吨，达到同类型机组的最好水平。2006年，该公司两台33万千瓦机组锅炉在江苏率先使用微油燃烧新技术，机组启停一次节油率达80%以上，年节约用油达1000吨。2007年针对节能调度的新形势，该公司积极谋取划对两台22万千瓦机组进行电动给水泵改汽动泵的前期工作，并在全省率先对22万千瓦机组＃51凝泵实施变频节能改造，低负荷段节能效果达到近50%，此技术被江苏省经贸委、华电集团公司列为节能重点推广项目。巨大的付出换回丰盛的回报。近年来，通过技术改造该公司供电煤耗下降了近30g/kWh，产生了极大的经济效益。其中，2006年供电煤耗就比2005年下降了3.48 g/kWh，节约成本折合人民币近1000万元。